In het enorme systeem van bouwmachines is de looprol is een cruciale 'fundamentele steen' onder de wielen. Als kernonderdeel van rupsmachines zoals graafmachines en bulldozers draagt hij niet alleen het gewicht van de machine, maar brengt hij ook de aandrijfkracht over onder complexe omstandigheden, waarbij hij verschillende schokken en wrijvingen van de grond weerstaat. De prestaties van de rupsrol zijn essentieel voor de efficiënte werking en lange levensduur van bouwmachines. Vandaag duiken we in het productieproces achter de schermen en beschrijven we hoe het productieproces van de rupsrol grondstoffen omzet in een betrouwbare 'metgezel' van bouwmachines.

1. Materiaalkeuze: het leggen van de basis voor uitstekende prestaties

De materiaalkeuze is de eerste stap in de productie van looprollen en bepaalt direct hun uiteindelijke prestaties en levensduur. In de productie van bouwmachineonderdelen worden voor looprollen voornamelijk gelegeerd constructiestaal gebruikt, zoals 50Mn, 40Cr, enz.

• De vloeigrens van 50Mn staal is meer dan 645 MPa, de treksterkte is meer dan 835 MPa, met een goede sterkte en slijtvastheid, geschikt voor gebruik in een omgeving met gemiddelde belasting en slijtage;

• 40Cr-staal levert na ontlaatbehandeling een sterkte op van meer dan 785 MPa, een treksterkte van meer dan 980 MPa, uitstekende uitgebreide mechanische eigenschappen, geschikt voor het dragen van grote lasten en complexe spanningsomstandigheden;

Bij de materiaalkeuze is het essentieel om niet alleen rekening te houden met de inherente eigenschappen van het materiaal, maar ook met de specifieke toepassingsscenario's en operationele vereisten van de looprol. Dit garandeert dat de gekozen materialen voldoen aan de eisen op het gebied van sterkte, slijtvastheid en corrosiebestendigheid. Daarnaast is de kwaliteitscontrole van de grondstoffen cruciaal, inclusief analyse van de chemische samenstelling en mechanische prestatietests. Alleen materialen die aan de normen voldoen, mogen doorgaan naar de volgende productiefasen.

2. Gieten of smeden: het vormgeven van het prototype van de Track Roller

Afhankelijk van de structuur en prestatie-eisen van de rupsrol kan het giet- of smeedproces worden gebruikt om het plaatwerk te vervaardigen.

(1) Gietproces

Voor de complexe structuur van de looprol wordt meestal het gietproces gebruikt. De meest voorkomende gietmethoden zijn zandgieten en metaalgieten: (waaronder zandgieten, dat wordt onderverdeeld in kunstmatig zandgieten en mechanisch zandgieten).

• De smelttemperatuur van zandgieten wordt geregeld op 1550-1600℃ (koolstofstaalmateriaal), de gietsnelheid is 5-8 kg/s en de koeltijd wordt ingesteld op 4-8 uur, afhankelijk van de grootte van het werkstuk, om ervoor te zorgen dat de interne structuur van het werkstuk uniform is en er geen duidelijke defecten zijn, zoals poriën en scheuren op het oppervlak van het product;

• Het metaalgieten wordt via de mal voorverwarmd tot 200-300 °C, wat de maatnauwkeurigheid van het werkstuk verbetert en de oppervlakteruwheid vermindert. De productie-efficiëntie is meer dan 30% hoger dan die van zandgieten.

• Vergeleken met kunstmatig zandgieten is mechanisch zandgieten efficiënter en is het resterende zand op het oppervlak van de producten na mechanisch zandgieten gemakkelijker te verwijderen; ook de schoonheid van het product zal worden verbeterd.

(2) Smeedproces

Smeden is een betere keuze voor de looprolas die een hoge belasting kan weerstaan:

• Tijdens het matrijssmeedproces wordt de plaat verhit tot 1150-1200 °C en gevormd onder een pers met een druk van 8000-10000 ton. De maatnauwkeurigheid van de plaat kan ±0,5 mm bedragen en de prestaties kunnen met 20% worden verbeterd.

3. Mechanische afwerking: geef het product een precieze maat en goede prestaties

Nadat de ruwe productie is afgerond, is mechanische afwerking vereist om de gewenste maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te bereiken voor het ontwerp.

(1) Ruwe bewerking

Draaibanken, freesmachines en andere apparatuur worden gebruikt om de tolerantie van het oppervlak van de plaat te verwijderen. De tolerantie voor het voorbewerken van de buitencirkel van het schijflichaam bedraagt 3-5 mm, de tolerantie voor het binnengat 2-3 mm en de tolerantie voor het kopvlak 1-2 mm om de stabiliteit van de referentie voor de daaropvolgende afwerking te garanderen.

(2) Reiniging met hoge temperatuur

• De buitenste cirkel van het wiel wordt gereinigd met behulp van hogetemperatuurreinigingsapparatuur om de resten weg te spoelen die na ruwe bewerking op het oppervlak zijn achtergebleven.

• De duur van de hogetemperatuurreiniging hangt af van het materiaal, de massa en het gewicht van de rupsrol.

(3)Modulatieverwerking

• Bij andere fabrikanten wordt de rolmodulatie uitgevoerd met een aparte modulatie van de helft van het wiellichaam. Ons bedrijf past echter strikt de volledige modulatiebehandeling van de rol toe, waardoor de rol altijd een hoge mate van concentriciteit behoudt en zo de duurzaamheid en levensduur van het product wordt vergroot.

• Selecteer voor verschillende producten verschillende modulatieapparatuur om ervoor te zorgen dat de afwerking van het product precies aan de eisen voldoet (norm: de oppervlakteafwerking van de looprol is lager dan 3,2).

4. Warmtebehandeling: het sleutelproces om prestaties te verbeteren

(1) Gloeien en normaliseren

Het gegoten onderdeel wordt gegloeid op 550-650℃ (gedurende 4-6 uur) om interne spanningen te elimineren, de hardheid te verlagen naar 180-220HB en de bewerkingsprestaties te verbeteren; het smeedonderdeel wordt genormaliseerd op 900-950℃ (gedurende 2-3 uur) om de hardheid te verhogen naar 220-250HB.

(2) blussen en temperen

• Tijdens het blusproces worden de onderdelen verhit tot 850-880℃ (40Cr-staal), blijven ze daar 1-1,5 uur en wordt er vervolgens olie- of waterkoeling gebruikt om snel af te koelen, zodat de oppervlaktehardheid HRC50-55 bereikt;

• Na het afschrikken moet het gedurende 2 uur worden getemperd bij 200℃ om interne spanningen te elimineren en de uiteindelijke hardheid op HRC45-60 te regelen.

5. Oppervlaktebehandeling: verbeteren corrosiebestendigheid en slijtvastheid

Veel voorkomende oppervlaktebehandelingsmethoden en technische parameters:

• Oppervlakteafschrikken: inductieverwarmingstemperatuur 850-900℃, dikte van de geharde laag 2-3 mm, oppervlaktehardheid HRC55-60, geschikt voor belangrijke belaste onderdelen van ascomponenten.

6. Kwaliteitstesten: de productkwaliteit gedurende het gehele proces controleren

(1) Grondstoftesten

• Analyse van de chemische samenstelling: met behulp van een spectrometer met directe aflezing bedraagt de detectienauwkeurigheid 0,01% (detectiefout in koolstofgehalte ≤±0,005%).

(2) Procesdetectie

• Het gietstuk moet vrij zijn van scheuren en bramen en bramen moeten volledig verwijderd zijn. De oppervlakteruwheid van het product moet voldoen aan de normgegevens. In het bewerkingsgebied mogen defecten zoals poriën, zandgaten en slak niet groter zijn dan 1 mm; bij bewerkingsgebieden met een dikte van minder dan 1 mm mag het aantal defecten aan één zijde niet meer dan 5 bedragen (niet geconcentreerd).

• Na de warmtebehandeling wordt de Rockwell-hardheidsmeter (HRC-schaal) gebruikt om te detecteren of de bemonsteringsfrequentie van elke batch groter is dan of gelijk is aan 5% en het hardheidsfluctuatiebereik kleiner is dan of gelijk is aan ±2HRC.

• Onze voordelen: Bij de productie van looprollen bereikt de oppervlaktehardheid van de looprollen na conventionele warmtebehandeling 3-4, 4-5, 5-6 mm, afhankelijk van het machinemodel. Standaard fabrikanten hebben echter slechts een dunne hardheidslaag van ongeveer 2 mm op het oppervlak, wat slijtvaster is.

Samenvatting: Professionele technologie om betrouwbare kwaliteit te bereiken

Van materiaalkeuze tot kwaliteitscontrole, elke schakel belichaamt de professionele wijsheid en verfijnde technologie van mechanische productie. Het productieproces van de looprol is complex en rigoureus, en elke stap heeft een belangrijke impact op de prestaties en kwaliteit van het eindproduct.

In de productie van bouwmachineonderdelen zijn kwaliteitscontrole en continue verbetering de sleutel tot het voortbestaan en de ontwikkeling van bedrijven. We houden ons altijd aan strikte controle van elke productieschakel, optimaliseren voortdurend de procesparameters, verbeteren het niveau van de productietechnologie en zetten ons volledig in om klanten hoogwaardige looprolproducten te leveren.

Mocht u vragen hebben of informatie nodig hebben over het productieproces van de looprol of onze producten, neem dan gerust contact met ons op ( binochen@yintparts.com ) op elk moment. Wij bieden u bevredigende oplossingen met professionele kennis en kwaliteitsservice. Volg ons voor meer professionele kennis over de productie van bouwmachineonderdelen!